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スポーツ用品メーカー アシックス物流の改善事例に迫る

今回ご紹介するのは、アシックス物流株式会社さんです。

競技用シューズを中心とするスポーツ用品メーカー(株)アシックスの
商品管理および配送業務を行うことを目的として1982年に設立されたのがアシックス物流(株)です。

同社の営業拠点は北海道から福岡まで全国に5拠点あります。

全日本物流改善事例大会で4年連続で物流合理化賞を受賞するなど、
その取り組みは業界他社からも注目を集めています。

同社は「別注品」の扱いに苦慮されていました。

「別注品」というのは注文に応じ特別に製造する商品のことです。
現場によって呼び方は様々です。
「特注品」と呼ばれたり、「入荷次第」、「オーダー品」と呼ばれたりします。

お客様に特別に注文されて製造・入荷する商品である為、注文者に間違いなく迅速に届ける必要があり、
ミスも許されない商品です。

つまり品質向上とスピード向上の相反する要求を満たさなければならず、同社でも現場の作業ストレスとなっていました。

商品が入荷したら、その日のうちに仕入計上し、その日のうちに出荷指示に回し、
現場でピッキングして出荷となります。

同社では、この別注品の売上高が急激に増加しており、早急な精度向上と効率の向上が求められました。

現場でも荷受係での問題を整理した結果、別注処理関係の課題が最多の24件もありました。

上がった課題を大きくまとめると下記の通りでした。

1.別注品は急を要する物が多いため、午後の出荷作業の終了限度時間まで受入が要求されてしまう。

2.別注処理時間の増大が荷受作業全体の遅れになっている。結果それが出荷作業の遅れの原因にまでなっている。

3.別注品の増加がカーゴ台車の占有数と占有時間増加となっており他の作業で待ちが発生してしまう。

このような課題を整理し、今回の別注品管理の改善プロジェクトをスタートしました。
そして掲げた目標は

「別注品の作業効率を50%向上させ、荷受作業で時間のかかっている仕入端数商品の格納作業へと人を割り振りする」

この別注品管理をピンポイントで改善することで結果として、
年間約600時間かかっていた別注品処理時間を463時間も削減し、137時間とすることに成功しました。

主に改善した点としては・・
別注品に受入した順番をケース番号として荷物に明記し、その番号順に棚に仮置きする。
該当仕入伝票にも荷物のケース番号を記入し、仕入データ入力時にそのケース番号を入力する。

この仕入データのケース番号を出荷指示データの備考に自動編集し、
ピッキング時に荷物に記載されているケース番号を表示させる。

別注品を仮置きする棚に車輪を装着、そのまま出荷作業場所へと運搬可能にする。

などです。

物流センター業務は今回のように市場の動向に大きく左右されます。
今回のアシックス物流の別注品もまさにその例です。

現場力の気付きの視点から情報を集め、迅速に手を打つその姿勢が業界からも評価される物流を実現している要因だと思います。

相反しがちな作業効率化と品質の向上という課題に対して、両者を見事に解決されています。

このようなバックヤードでの現場力の強化・育成が強靭な企業体質を作るのだなぁと感じました。