» 導入事例3:株式会社ハイブリッド

バーコードの在庫管理システムならインターストック

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株式会社ハイブリッド

生産管理課 課長 脇田 知明

「先入れ先出しをシステム化することで、良い意味で、ものを探す癖がつきました。古い部品があると新しい部品は出庫出来ない為、そういった時は倉庫を探します。
部品の紛失は今は全くなくなりました。」

生産管理課 課長脇田 知明

Before

  • 1)アナログで部品の入荷検収

    記載ミスやエクセル入力の手間

  • 2)部品が入荷してから使用する間のリードタイムが
    短い為、実績は後打ちになる

    欠品や誤入荷は後になってから発覚

  • 3)先入れ先出しの仕組みがない

    古いロットの存在に、後日気付く

  • 4)色々複雑な現場要求がシステムに求められる

    費用面等で、システム導入一時断念

After

  • 1)バーコードで部品の入荷検収

    記載ミスやエクセル入力の手間を撤廃

  • 2)部品が入荷してから実績登録までリアルタイム

    欠品や誤入荷がその場で発覚

  • 3)先入れ先出しをシステム化

    古いロットの存在に、その場で気付く

  • 4)安価なカスタマイズで柔軟に対応

    複雑で細かいニーズにシステムが柔軟に対応

納期管理の一元化へ向けて

取材風景

日本のモノ作りが海外へシフトしている。
人件費がアジア諸外国に比べ高いうえに、自慢の品質重視が日本の製造業の価格を競争力のないものにしてしまっている。

無論、品質が良いにこしたことはないが、市場に求められる価格と品質のバランスをアジア諸外国の企業はうまく保っており、ますますその競争力を高めていくことは間違いない。

そんな中、”モノ作りのプロ集団”として電子部品製造を手掛けるハイブリッド社は、お客様の目には見えない部品管理にIT投資をすることを検討していた。部品管理をバーコードシステム化することにより、部材調達、在庫管理、生産、納期管理の一元化を図り、お客様のニーズに合わせた納期短縮を実現する。今から約5年前のことである。

広島県東広島市にあるハイブリッドは1980年に橋野電子株式会社として、設立。
デジタル製品やコードレス電話機の製造を行い、最近では携帯電話、スマートフォンの製造を主に手掛けている。

2012年にはタイ工場での生産も開始し、品質を保ちながら価格競争力を高める方針を強めている。

業界最先端の基板実装、表面実装技術を主なリソースとして、試作品や小ロット生産も積極的に受注している。高い技術力と品質を評価され、国内有数企業から生産を委託されている。

橋野社長の思いでもあり、会社全体としての理念でもある、「お客様に喜ばれるモノづくり」は、まさにこういったお客様と常に向かい合う姿勢からも感じられる。

複雑な現場ニーズに対するシステム投資への不安

脇田課長写真

当時から生産管理の課長として、現場を取り仕切っていた脇田さんは、5年前の状況をこう語る。 

「弊社の特徴は、部品の入荷から生産工程へ部品を投入するまでのリードタイムが非常に短いところです。入荷してすぐに使用される為、当時はエクセルに部品の入荷情報を登録していたのですが、かなり大変でした。繁忙期はエクセルへの登録も出来ないようなこともよくありました。」

同社では取引先から生産に必要な部品を支給品として入荷し、在庫情報を取引先が管理しているデータと合わせなければならない。当然同社の支給部品の在庫情報と取引側の在庫情報がアンマッチを起こせば、即原因調査と対策を行わなければならない。また入荷情報や生産予定も取引先から事前に入手し、その辺りのデータと在庫管理システムがうまく連動する必要もあった。

更には、製品を生産する為の部品構成も考慮する必要があり、一言で部品在庫管理をシステム化するといっても、様々なクリアしなければならないハードルがシステム化の前に立ちはだかっていた。

そうした背景があり、過去にもシステム化を検討したが、費用面などの問題で一度は断念した。今回の「INTER-STOCK」をベースとした部品在庫管理システムの導入について、この辺りのハードルはどのように超えて行ったのかを脇田課長に聞いてみた。

「我々は課題は多く抱えていましたが、全くの無知と言ってよい状態でした。そのような中で、オンザリンクスの担当者はとても親切に対応してくれました。色々と現場から注文をだしたので、結構複雑なシステムになってしまったところもありましたが、柔軟に対応してくれたので、大変助かっています。」

良い意味でものを探す癖がついた

現在の状況を語る脇田課長

「部品の在庫管理を導入する上で、同社がどうしても実現したかったのが先入れ先出しのシステム化だ。

「「良い意味でものを探す癖がつきました。」と脇田さんは現在の状況を語る。

「以前はやはり古い部品を紛失したり、またそれに気付くのが次の日だったりしていました。部品を出庫する担当者も目の前にある部品を出庫して、古いロットの部品があるにも関わらず、まわりにそれが見当たらなければ探すことなく、新しいロットを出庫していました。古いロットは後で探そうと思っていても、つい忘れてしまったりというこも多かったです。」

システム化された先入れ先出しでは、古いロットが在庫にある状態で、新しいロットの部品を出庫するとハンディターミナルにエラーが表示される仕組みだ。

「古いロットがあるよ」とシステムが教えてくれることで、担当者もまずはその部品を探すことを現場で徹底している。

また入荷された部品へのバーコードの貼り付けも徹底されている為、四半期に1度の棚卸も簡単で正確に行えるようになった。

新規取引先製品への展開も視野に

実際の現場風景

今回のシステムを導入することにより、工場全体でどの部品がどこに何個あるか
といった全体が把握出来るようになった。

今後、既存取引先以外にも新規のお客様が増えてくることを見込んでおり、多種多様な製品受注にシステムを活用して行けるよう、範囲を他の取引先へも展開させたい思いだ。

“モノ作りのプロ集団”として

上手く電子部品の管理をお客様満足度向上の為に、システム化したハイブリッド社。

“モノ作りのプロ集団”として、同社が掲げるミッションは「お客様の生産活動に貢献する」。
デジタル化による急速な技術革新と海外市場への販売展開が進むこの業界で、お客様に目を向けた改善活動とIT投資によりモノ作りの初心を忘れることなくミッションへ向かう。

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