» 導入事例2:産業機器メーカー 株式会社倉敷化工様

バーコードの在庫管理システムならインターストック

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産業機器メーカー 株式会社倉敷化工

チームリーダー吉田 加代子

現場から反対のあったバーコードシステムの導入。沢山の抵抗がありましたが、一番年配の70歳(当初)の方からお礼を頂いた時は、本当に嬉しかったです。

チームリーダー吉田 加代子

Before

  • 1)在庫を紙伝票に記載し管理

    記載ミスや紛失のヒューマンエラー

  • 2)棚卸集計が約3日必要

    手書集計表をEXCELに再打込

  • 3)出荷対象製品の在庫保管箇所が正確でないため、出荷作業が短縮できない

    歩数の無駄が発生

  • 4)在庫保管箇所が正確でないため、作業員の経験側により出荷頻度の高い製品を出荷場近くに何度も移動

    無駄な移動作業の発生

After

  • 1)在庫を電子データとして管理

    記載ミスや紛失のヒューマンエラー撤廃

  • 2)棚卸集計が約1日に短縮

    手書集計を廃止

  • 3)出荷作業の短縮

    歩数の無駄が減少

  • 4)在庫保管箇所が正確になり、
    作業員の経験側不要

    無駄な移動作業の廃止

公認会計士からの指摘 “在庫差異を1%に”

取材風景の写真

現場作業者の高齢化が進み、作業の負担を減らしたり、効率化を図りたい一方で、年配の作業者が新しいシステムや新しい運用に強い抵抗を示し、せっかく高額な投資をしても、使われずに無駄な投資となってしまうケースは決して少なくない。

「どこに何があるかが、分かるようになったのが一番大きいと思う。」

どこの中小企業でも抱えている同じような悩みを抱えながら、現場主義を徹底して物流・在庫改善プロジェクトを成功に導いたプロジェクトメンバーの一人である吉田さんのこの一言で今回の取材はスタートした。

製品倉庫外観写真岡山県倉敷市にある倉敷化工は1964年に自動車用防振ゴム、ホース等の生産からスタート。
その後、自動車部品事業部と産業機器事業部の二事業部体制となり、
現在では自動車用ゴム部品、産業用防振・防音・緩衝機器の製造販売を手掛けている。
今回在庫改善プロジェクトの対象となったのは、産業機器事業部である。
過去に「ハイマウント」開発による山陽新聞社賞受賞、2006年にはファミリー・フレンドリー企業表彰を受賞するなど、技術開発力はもちろん、社員の福利厚生にも力をいれる岡山県の製造業をリードする屈指の部品製造業である。

「どこに何があるか分かる」この当たり前の事が出来るようになったことが一番嬉しいと語る吉田さんに今回のプロジェクトが発足したきっかけと当時の課題を聞いてみた。

「まずはやはり、在庫管理が全く出来ていないということですね。
基幹システムの在庫管理機能では現場との連携が難しく、
思うような在庫管理は出来ていませんでした。」

当時の様子をお話される吉田さん写真同社は某システムメーカーの基幹システムを導入しており、販売管理としては機能しているが、現場で使える物流・在庫管理としての役割は果たしていなかった。

「事務所に電話がかかってきて、物がないと言われて、こちらから倉庫に探しに行って、見つけるってことが毎日のようにありました。当時は事務所と倉庫をよく往復していました。出荷検品時に在庫が無い為、作業が止まってしまうことも頻繁にありました。」

また公認会計士より「実在庫と理論在庫の差異を1%に抑えるように」との意見もあったと言う。「在庫の精度が悪く、現場の在庫と理論在庫は合っていませんでした。」当時は製品の出荷作業に作業者10名で約7時間、月に一度の棚卸は3日かかっていたという。

まずは製品倉庫の改善から着手

倉庫内写真と倉庫を説明する吉田さんの写真

そんな多くの課題を抱えるなかで、産業機器事業部ではまずお客様に一番近く、部品や仕掛品などと比べ比較的管理の見易い、製品在庫と製品出荷の改善に手を打つことから始めた。

しかし物流・在庫改善プロジェクトが発足して、現状の改善に至るまでの道のりは決して楽なものではなかった。

発足当初からプロジェクトリーダーとしてメンバーを引っ張っていた担当者が配属先変更で変わることになり、変わりの担当者との引き継ぎの十分な時間もないまま、今までやってきたことが元に戻ってしまうようなこともあった。

またバーコード管理を導入する為に、製品にバーコードを貼る作業や、棚番登録等は皆で協力し、時には残業をしてシステムを導入する事前準備を行っていった。

その間、INTER-STOCKを開発するオンザリンクスでは、プロジェクトリーダーや現場担当者とシステムの運用や設計についてすり合わせを行っていった。

限られた時間と予算の中でいかに、基幹システムとうまく連動させ、現場の作業負担を増やさず正確なデータ管理を実現するかが、ポイントとなった。

「会社内はもちろん取引先等の注目度も高いプロジェクトということもあり、失敗は出来ないと言う雰囲気が現場には流れていた」とオンザリンクス担当のシステムエンジニアは言う。

結局は人対人。精一杯で接すればきっと分かってもらえる

しかし一番苦労したのは、60歳を超える作業者が多い現場のシステム導入に対する抵抗であったと吉田さんは言う。

「とにかく理解して、使って頂くことに納得してもらうのが苦労しましたね。最初の頃は新しいことはしたくないという雰囲気があり、絶対にやりたくないという人もいて抵抗は想像以上に大きかったです。」

そうした現場の抵抗にめげそうになることもあったが、吉田さんと藤原さんを含めプロジェクトメンバーは、ただ”使ってほしい”と言うだけではなく、一人一人にしっかりと時間をとり、システムを利用する上での不安や、不満を一つ一つ丁寧に聞き、現場の方の抵抗を取り除いていった。

「一人一人丁寧に、1対1で1時間教えるなど、とにかく毎日必ず誰かが製品倉庫に出向いて現場の方の不満や相談を聞くようにしました。
”会社の方針なのでやって下さい”とだけ言っても、やはりそこは人間対人間ですから。無理やりではなく、本当に納得して使って貰えるように私達メンバーで出来ることをしようと。」

しかし藤原さんと吉田さんは今でも現場の方が本当に納得して使ってもらっているかどうか不安だと言う。
しかしそんな吉田さんと藤原さんに嬉しい報告があった。

現場をマンツーマンで指導した藤原さんの写真「70歳になる一番年長者の方が出来るようになって嬉しい。
使えるようになって良かったと喜びの報告をくれたんです。
その方は最初は辞めるといわれていたんです。
私にはもう無理だから、みんなの足引っ張るだけだからからって。」

吉田さんが一番現場に入って一生懸命指導してくれたと、感謝をしているのが藤原さんだ。藤原さんはマンツーマンで現場の方の不安や愚痴を親切に聞き、オンザリンクスやプロジェクトリーダーと現場の潤滑油となった影の立役者だ。

「マニュアルとかあっても、やっぱり人間の手でしっかりと教えてあげないと。相手は機械ではなく人なので。徐々に段階を踏んであせらずに取り組みました。」

年配者でも分かるシステムになった

無線ハンディによりリアルタイム出荷検品している様子の写真

「年配者にも分かるシステムになっている。」

今では年配の作業者も当たり前のように利用するようになったINTER-STOCKを吉田さんはこのように表現してくれた。また導入後の効果についても今後の展開を見据えて語ってくれた。

「昔はよく倉庫を探し回っていたんですが、今では部品番号をハンディターミナルでスキャンするとどこにあるかがすぐに分かるのでとても助かっています。」出荷検品時に、モノがないから作業が止まってしまうということがよくあったが、今ではほとんどありません。今後は部品や仕掛品の管理、協力工場へも展開したいです。」

在庫精度の向上、出荷作業の効率化に成功した在庫改善プロジェクトは、今後更に予算を組み、仕掛品の在庫管理、部品の在庫管理、協力会社とのサプライチェーンマネジメントへと発展させていくことが、今後の当面の目標だ。

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