» 欠品・デットストックを改善

バーコードの在庫管理システムならインターストック

フリーダイヤル0120125308

不良品や欠品でお困りの方にはインターストックの倉庫・在庫管理システム(WMS)がおすすめ!!

管理画面
Inter-Stockロゴ

インターストックの
在庫分析機能のご紹介

あんな分析もこんな分析も
インターストックだからできる。

悩みを抱えている中小企業が95%

95%以上の企業が在庫に悩みを抱えている。

物流改革・在庫改革は沢山の企業で進みつつありますが、
まだ95%以上の企業が初歩的な段階です。


明日から出来る!
不良在庫や余剰在庫を処分する簡単チェック!


1
不良在庫・過剰在庫集計の指定画面で約半年間
出荷されていない品目を抽出するようにします。
ここでは最終出荷日から180日以上経過した品目を
対象とするようにしました。

180日以上出荷のない品目がリストアップされました。

リストアップされた管理画面
ポイント!

2
このデータを在庫金額が多い順に並べて、
上位20アイテムについてそれぞれ対策を検討します。
例えば、廃棄にする、キャンペーン価格で販売する、
粗品等でプレゼントする等です。
この簡単な作業を月に1回繰り返すことで
確実に在庫は削減されます。



発注業務の超初心者向け!
簡単に出来る欠品対策!

〜発注点方式による管理〜

まずは品目マスタで品目毎に発注点を設定します。
ポイントは予め、発注点で管理する品目を絞り込むことです。
全てのアイテムについて設定しようとすると発注点の
メンテナンスの煩雑さに嫌気がさし、3日坊主となります。

発注点が設定出来たら、発注点に対して
110%~120%のアイテムを抽出するよう指示します。
ポイントは発注点を切った品目を出力するのではなく、
そろそろ発注点を切りそうな品目を抽出することが
欠品対策の決め手になります。
上級者になると品目毎に抽出条件を変更して
より精度の高い発注点管理も行えますが、
この一括指定による初心者方式でも、十分効果が期待出来ます。

設定された発注点に対して120%以下の在庫を持つ品目がリストアップされました。


発注点100の品目で現在の在庫が120でまだ大丈夫ですが、
そろそろ無くなりそうなので、今週の発注で手配しておこう。
といった先手が打てます。そのため欠品がなくなり見えた機会損失減少を実現することが可能になります。


ロット管理表のエクセル処理や手書き管理はもう限界!
ロット別の在庫管理はインターストックで解決!

1入荷伝票登録時、ロットNoを入力。自動でロットマスタに登録され、出荷伝票登録時に呼び出し出来ます。

2ロット別に在庫を確認。
同一品目で、ロットが異なる場合は、
ロット別に在庫数を確認出来ます。

在庫確認


今日から私も在庫アナリスト!
誰でも簡単に出来る在庫シミュレート!

1まずは品目マスタで対象品目の「設定在庫日数」を3日に設定。
これは3日分の出荷に対応出来る在庫を持つと宣言したことになります。

2それでは品目コード「00012」のポリフェノールカップについて
在庫をシミュレートしてみましょう。

3未来の出荷数量を予測する為に、出荷の移動平均を
計算しますが、今回は30日の平均で集計します。

4条件を入力したら検索ボタンをワンクリック!

今日は4日なので、黄色いセルが当日となります。3日先の7日には、設定した「在庫日数3日」を割る為、赤色表示されます。
4日後に在庫がなくなるので、発注しましょうということですね。

とっても簡単にシミュレート出来ました。ただし、季節波動や曜日波動など出荷の波動の大きな品目は
この方法では管理できないので、くれぐれもご注意下さい。出荷の安定した定番品などに利用すると大変便利です。
倉庫・在庫管理システム(WMS)インターストックを是非体験下さい。


廃棄ロスでお悩みの方へ!
わずか3ヵ月で廃棄ロスを50%削減する方法!

1今回もまずは品目マスタに事前に仕掛けをしておきます。
「滞留基準年齢」に15日と設定しました。
言葉は難しいですが、簡単に説明すると
入荷してから15日間は在庫してもよいけど、
15日過ぎると1日も早く出荷しなさいという指示になります。

2次に不良在庫集計の条件指定画面で、
滞留年齢を5日以上過ぎた品目を抽出するよう設定をします。

3そして集計ボタンをワンクリック!

4出ました!廃棄ロス在庫予備軍です。最優先で出荷を行うか、キャンペーン商品として出荷する等の早目の対策が必要です。廃棄ロスは中小企業の経営の最大の敵です!厳格な姿勢で挑みましょう!

冒頭でご紹介した企業を悩ませる5つの大きな悩み。意外と簡単に解決出来るのかもしれません。
長年悩んできた問題の解決法は意外にシンプルだったりします。
ただし、どうしても物流現場には制約条件というものがつきまといます。
「出荷波動が激しい」、「商品のライフサイクルが超短期」、「取り扱いアイテムが膨大」などなど…。
しかし一旦そういった制約条件を取り払い、まずは現場でこういったシンプルな方法を試してみる。
そうすると、このシンプルな方法で管理する為にはどうすればよいかと、発想が前向きに代わります。
こういったちょっとしたきっかけで意外と現場は変わるものです。
私たちはそういった光景を何度も目にしてきました。
是非、物流、在庫による問題を解決し、利益向上を実現して下さい。
戦略的なロジスティクスは企業の経営基盤を間違いなく強固なものにします!

Inter-Stock