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企業競争力を高めるロジスティクスイノベーション ~ダイキン工業の改革事例③~

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画像素材: grapestock / PIXTA

 

*** 世界の変化に気付き、戦略を変える ***

 

国家戦略のそのものの前提であった冷戦構造が崩壊し、人口増加、高度成長の後押しがなくなった今、新しい環境に適応した新しい発想が日本には必要です。
ダーウィンの進化論が説いているように、新しい環境に適応できたものだけが生き残れるのは企業においても同様ではないでしょうか。
世界の変化に気付かないまま、これまでと同じ戦略でやっていくばかりでは、企業は衰退に向かいます。

IMD「世界競争力年鑑」2018年の総合順位では、日本の国際競争力は世界で25番目でした。
1989年には国際競争力1位だった日本が右肩下がりで落ちていますが、こうした厳しい現実に多くの人々が無関心なのではないでしょうか。

 

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※出典:IMD「世界競争力年鑑」からみる日本の競争力 三菱総合研究所作成(IMD World Competitiveness Yearbook)

 

このような状況下で、私たちにはイノベーションを起こすオリジナリティとアイデアが必要とされています。
世界経済フォーラム(WEF)が発表した「国際男女格差レポート2014」を見ると、日本にはまだまだ成長余地がたくさんあることを教えてくれます。

本レポートによれば、日本の男女平等達成レベルは世界142ヶ国中104位とランクされました。
日本は男女平等の実現においてきわめて未熟だという厳しい結果です。

 

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※出典:IMD World Competitiveness Yearbook各年版より筆者作成

 

もし、日本がこのランクトップ10入りすることが出来れば、GDPは20%伸びるだろうという試算もあります。
私達が世の中の変化を敏感に感じ取り、その変化に柔軟に対応していくことが出来れば、まだまだこの国は大きく成長できる可能性を秘めているのではないかと思います。

 

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*** 「ふれない物流」の改革事例 ***

 

2月14日と15日の2日間、大阪市港区にあるアートホテル大阪ベイタワーで開催された「ロジスティクス関西大会2019」で行われたプレゼンテーションの中から、ダイキン工業のロジスティクス改革について前回の続きからご紹介いたします。
前回は、ダイキン工業の物流改革3つのコンセプトのうち、「運ばない物流」についてご紹介しました。

 

これまでの記事はこちら
「企業競争力を高めるロジスティクスイノベーション ~ダイキン工業の改革事例①~」
「企業競争力を高めるロジスティクスイノベーション ~ダイキン工業の改革事例②~」

 

今回はダイキン工業の物流改革3つのコンセプトの残り2つ「ふれない物流」、「つながる物流」についての改革実例を順にご紹介します。
まずは「ふれない物流」について。
「ふれない物流」の改革方針は「パレット輸送による作業負荷軽減と運行効率アップ」です。

これまでダイキン工業では、重量製品をバラで手積みして輸送していました。
手積み、手降ろし作業によってドライバーの拘束時間が長時間化し、高負荷作業は運送会社からも敬遠されていました。
そこで同社では、滋賀工場から在阪量販センターまでをパレット輸送に切り替え、輸送の効率化を図りました。

この改革により、積込・荷卸し時間は大幅に削減(2時間⇒20分)され、車両の2回転運行の実施も可能になりました。(下図参照)

 

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*** 「つながる物流」の改革事例 ***

 

続いて「つながる物流」の改革事例についてご紹介します。「つながる物流」は二つの改革目標を定めています。
 

1.輸入状況の見える化による無駄のない製品供給
2.GPS機能を活用した問合せ工数減と運行効率向上

 

ダイキン工業では社内外とのサプライチェーンの情報の見える化において、これまで多くの課題を抱えていました。
主な課題としては以下の4点です。

 

1.消費地によるデバンニング業務に関わるプレイヤーが非常に多く、倉庫も20カ所に分散しており、高負荷作業が頻発している。

2.サプライチェーンに関連する事務処理でアナログ作業が多く事務工数がかかっている。

3.関連情報が関係者間で共有できていない為、供給不備や無駄な輸送が発生している。

4.ドレージの手配が年々困難になっている。

※デバンニング・・・貨物をコンテナから取り出す作業のこと。
※ドレージ・・・・・海外から輸送されたコンテナを荷を降ろさずにそのまま目的地に陸上輸送すること。

 

*** 輸入状況の見える化システム導入 ***

 

ダイキン工業では、海外生産品と国内生産品の二通りの供給がありますが、関係者間で情報をリアルタイムに共有できていなかった為、過剰供給が頻発し、無駄な輸送も発生していました。
また、販売会社の方でもいつ商品が入ってくるか分からない為、販売機会損失も発生しており、関連企業との間でもFAXやメールを用いたアナログによる事務処理が多く、無駄な作業が多く残っていました。

こうした様々な課題を解決する為に、同社では船積み情報を一括でインプットすることで、関連部門が同じ情報をタイムリーに供給できるシステムの導入を行いました。

このシステムでは、デバンニング日時や船便の遅れ等の情報をリアルタイムに共有できます。
また、販売や商談状況に応じてコンテナの優先順の入替や倉庫の変更を行うことも出来て、その情報もタイムリーに関係者に共有されます。

本システムは同社の空調営業本部、SCM部、グローバル調達本部、物流本部、そして取引先の通関業者、倉庫業者等、サプライチェーンに関わる約100名が利用しています。

 

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本システムの導入により、販売予定品の在庫切れ防止、販売納期遵守率の向上、輸入調達工数85%削減など多くの効果を出すことに成功したのです。

 

*** GPS機能を活用したシステムを導入 ***

 

ダイキン工業では近年、時間指定が増える等、納入条件が複雑化していることもあり、輸配送に関する問い合わせが日に200件、年間5万件も発生していました。
顧客からの着予定時間の問合せ工数は年々増大し、回答も遅くなっていました。
また配送時間指定率も年々増えている為、配送効率も悪くなり、悪循環に陥っていたのです。

そこで、同社では貸切系車両のドライバーに専用スマフォを持たせてGPS機能を活用した配送状況見える化のシステムの導入に踏み切りました。
本システムの導入によって、営業窓口では前日時点の配送予定と配送当日の予定時間が照会可能になりました。
この専用スマフォはダイキン工業側で準備し、運送会社に貸出しています。
物流フロント・配送会社では地図、スケジュールに沿った運行をリアルタイムに把握出来ます。
営業窓口では、専用サイトによって精度の高い着予定時間を共有可能です。本システムの主な導入効果は以下の3点です。

1.配送情報(着予定時間等)の共有により問合せ件数30%減

2.配車等、関連作業の自動化による作業負荷軽減(配送センターでのドライバー滞留時間10%減)

3.お客様に着時間予定を開示したことにより、配送時間帯指定が半減し、運行効率が向上

 

同社では、持続可能なロジスティクスの実現に向けて、今後も物流を中心に事業構造を変革する物流イノベーションを実施していく方針です。

 

*** 最後まで読んで頂いた方にお知らせ ***

 

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