物流・倉庫改革の夜明け

WMSの導入でピッキング業務はどう改善する？インターストックの事例で解説！

ピッキングミスが多発して、誤出荷によるクレーム対応に追われる
出荷量の増加に現場が追いつかず、スタッフが慢性的な残業状態になっている
在庫数が帳簿と合わず、欠品や過剰在庫が頻発して困っている

このような悩みを抱える中小企業の物流担当者は少なくありません。ピッキング作業の非効率や人的ミスを放置すると、顧客からの信頼低下や物流コスト増大といった深刻な問題に発展しかねません。

そこで注目されている解決策が、倉庫管理システム（WMS）の導入です。WMSを活用すれば、ピッキング作業における無駄な動きやヒューマンエラーを劇的に削減できます。

実際、WMS導入によって作業効率が30～50%向上し、ピッキングミス等の人的エラーを90%以上削減できたという事例も報告されています。

本記事では、倉庫現場のピッキング業務に課題を抱える物流担当者の方へ向けて、インターストック社のWMSを導入した具体的な改善事例をもとに、以下の観点で倉庫ピッキング業務改革のポイントと効果を解説します。

作業効率の向上 – ピッキング作業の生産性アップと物流コスト削減
人的ミスの削減 – バーコード活用による誤出荷ゼロの実現
リアルタイム在庫管理 – 在庫情報の即時共有による欠品防止と見える化
高いカスタマイズ性 – 自社業務に合わせ柔軟にシステムを調整できる強み
内製化支援・ローコード対応 – 専門知識なしでも直感的に操作・改修できる次世代WMS

それでは、インターストックWMSの導入で倉庫現場がどのように変わるのか、具体的な事例とともに順を追って見ていきましょう。結論を先に述べると、WMS導入によって「少ない人員でも倍近い出荷量を正確に捌ける倉庫」への変革が可能になります。そのポイントを以下で詳しく解説します。

作業効率の向上：WMS導入でピッキング生産性が大幅アップ

ピッキング作業にWMSを導入すると、限られた人員でもより多くの出荷を処理できるようになります。

例えば靴材料卸売業の「株式会社昴」では、インターストックWMS導入前はピッキング～梱包～出荷まで1アイテムあたり約500円弱の物流コストがかかっていました。導入後は約270円までコストが圧縮され、ほぼ半分に削減されています。

さらに出荷作業の処理速度も大幅アップし、WMS導入前後でピッキング作業時間が約34%短縮されました。削減できた物流コスト分は商品価格に還元でき、サービス向上による差別化にもつなげています。

また別の企業の事例では、WMS導入によってピッキングのスピードが飛躍的に向上しました。日用品の貿易・ECを手掛ける「株式会社索島」では、システム導入前と比べて作業効率が倍になったといいます。事実、従来10名で対応していた月間出荷量を、WMS導入後は同じ10名で倍近い物量まで捌けるようになりました。

ハンディターミナルの活用

さらに、ハンディターミナル（バーコードスキャナ）を活用した仕組みにより「どの商品をどの棚からピッキングすればよいか」が画面上に表示されるため、商品を探し回るロスタイムがゼロになります。

例えばテンパール工業株式会社の事例では、システム導入前はベテラン作業者の勘と経験に頼って商品を探していましたが、導入後は棚番（ロケーション）管理とハンディ端末の指示によって商品の所在を即座に特定可能となり、新人スタッフでも迷わずピッキングできるようになりました。

熟練度によるバラつきがなくなり、属人化した作業を標準化できたことで、生産性と作業品質が均一化しています。

(参考1)株式会社索島(インターストックWMS事例)
(参考2)株式会社昂(インターストックWMS事例)
(参考3)テンパール工業株式会社(インターストックWMS事例)

人的ミスの削減：バーコード管理で誤出荷ゼロを実現

WMS導入により、ヒューマンエラーの大幅削減も実現できます。バーコードを用いた入出荷検品と在庫ロケーション管理を徹底することで、ピッキングミスや誤出荷をほぼゼロに抑えることが可能です。

手作業中心だった現場で毎週のように出荷ミスが発生していたケースでも、システム導入後は「誤出荷が全くなくなった」「今までの目視による検品にはあまり意味がなかったのではないか」と作業担当者は言います。

ピッキングエラーを90%以上削減

WMS全般の効果としても、ピッキングミスなどの人的エラーを90%以上削減することが十分可能だとされています。インターストックWMSを導入したある製造業の事例では、導入前後で在庫データの正確さが「96%→99.9%」まで向上したという報告があります。

在庫精度がほぼ100%に近づいたことで、棚卸し作業時の数量差異チェックに費やす時間も激減しました。

実際に「実在庫と理論在庫の差異を1%以内に抑える」という目標が達成され、毎月の棚卸にかかる日数は3日から1日へと大幅短縮されています。

在庫精度向上によって欠品や在庫過多といったトラブルも未然に防止できるようになり、現場担当者からは「数量差異の調査に追われることがなくなった」と喜びの声が上がっています。このようにWMSは人為ミスを徹底的に防ぎ、正確な在庫管理と出荷品質の向上に直結します。

(参考)倉敷化工株式会社(インターストックWMS事例)

リアルタイム在庫管理：在庫の見える化で欠品・過剰在庫を解消

倉庫内の在庫情報をリアルタイムで把握・共有できることも、WMS導入による大きなメリットです。

従来は紙帳票やExcelを介した断片的な管理のため、各部門が倉庫の在庫数量をタイムリーに把握することは困難でした。その結果、不確かな在庫情報のまま販売や補充の判断を行い、欠品による機会損失や過剰在庫による在庫滞留を招くケースもありました。

インターストックWMSを導入すれば、入出庫の都度データベース上の在庫数が即時更新されるため、常に最新の在庫状況を全社で共有可能となります。これにより欠品による販売機会ロスを防ぎ、逆に売れ残りのデッドストック（不動在庫）を削減してキャッシュフローを改善することができます。

実際、ある導入企業ではリアルタイム在庫管理の実現によってデッドストックを35%削減し、在庫回転率の向上と資金繰りの改善に成功しました。

(参考2株式会社昂(インターストックWMS事例)

リアルタイム管理で複数拠点の在庫一元化

リアルタイム管理は複数拠点の在庫一元化にも威力を発揮します。株式会社索島では、まず埼玉物流センターにWMSを導入して在庫を正確に可視化したことで、わずか3ヶ月後には大阪の物流センターへも同システムをスピーディに展開できました。

WMSがなければ新拠点の立ち上げは困難だったといいますが、導入後は本社から埼玉・大阪両拠点の在庫を一目で把握でき、拠点間の在庫融通や出荷振り分けもスムーズに行えています。

さらに別の企業では、出荷作業の進捗状況をリアルタイムでモニタリング可能となり、現場の状況を管理者が即座に把握して適切な指示出しができるようになりました。

このようにWMSは在庫データと物流オペレーションを「見える化」し、タイムリーな意思決定と柔軟な対応力を倉庫にもたらします。

高いカスタマイズ性：セミスクラッチ型WMSで自社業務にフィット

インターストック社のWMSが他社と一線を画す特徴として、システムのカスタマイズ性が非常に高い点が挙げられます。一般的なパッケージ型WMSでは、自社の業務フローに合わない部分があっても大幅な改修は難しく、「使いづらい部分を我慢して標準機能に合わせる」ケースが少なくありません。

かといって一からフルスクラッチ開発するには莫大なコストと時間が必要です。

このジレンマを解消するのが、インターストックWMSが採用するセミスクラッチ型WMSというアプローチです。これは標準パッケージをベースにしながら、導入時に柔軟な個別開発が可能な手法で、ユーザー企業ごとの細かな要望にも応えられます。

実際、インターストックWMSではシステムのソースコードが初めから公開されており、特殊な業界要件や他システムとの高度な連携にも対応できるため、自社固有の業務プロセスに合わせた最適化を実現できます。

他システムとの連携事例も豊富

具体的な導入事例として、既存の販売管理ソフト（PCA）とインターストックWMSをシームレスに連携させて受注・在庫情報を一元管理したケースがあります。(参考)

インターストックWMSは柔軟なインターフェースを備えており、受発注システムや会計ソフトなど周辺システムとのデータ連携もスムーズに行えます。また、入荷時の製品ラベルを中国語表記で発行するといった要件にも対応し、短期間で必要なカスタマイズ開発を実施した企業もあります。(参考)

このように他システム連携や多言語対応など細かなニーズにも応えられる拡張性の高さは、中小企業にとって大きな利点です。自社の業務フローにフィットする形でWMSを作り込めるため、「やりたいことがほぼ実現できた」と満足する導入企業も少なくありません。

ソースコードとデータベース公開の信頼性

さらに、インターストックWMSはソースコードやデータベース構造まで完全公開されています。

システム内部がブラックボックス化しないため、将来的に社内エンジニアによる内製開発へ移行することも可能です。

導入当初はベンダーに依存していた部分も、ノウハウ蓄積により自社で機能追加・変更が行えるようになれば、保守運用コストの削減や独自の改善サイクル確立につながります。実際にシステム改修の内製化率を100%達成し、開発ベンダーに頼らない運用体制を築いた企業もあります。

内製化支援・ローコード対応：現場で直感的に操作・改修できるWMS

インターストックWMS最大の特徴と言えるのが、ローコード開発に対応した内製化支援の仕組みです。

ローコード対応とは、専門的なプログラミング知識がなくてもドラッグ＆ドロップ等の直感的な操作でWMSの画面や帳票をカスタマイズできることを指します。

インターストックWMSではまさにこのローコード開発環境を提供しており、現場の担当者自らがシステムの一部を作成・変更できる次世代型WMSを実現しています。

例えば「ピッキング指示画面に新しい項目を追加したい」「出荷リストのレイアウトを現場目線で変更したい」といった要望にも、従来のように都度ベンダーへ開発依頼をすることなく自社内で素早く対応可能です。実際、インターストックWMSを導入した企業からは「現場主導でシステム改善ができるようになり、改修のリードタイムが大幅短縮した」との声も寄せられています。

ローコード対応WMS

ローコード対応の誰もが直感的に扱える画面エディタによって、現場のアイデアをスピーディにシステムへ反映することができます。

インターストックのWMSは、現場の誰もが使い慣れたExcel感覚で帳票を設計できる機能が備わっていたり、複雑な出荷指示書や納品書のレイアウト調整も、プログラミング不要で思い通りに作成できます。現場担当者自身が「欲しい帳票」を手軽に作れるため、システム導入後の運用を現場主体で改善していける点は大きな魅力です。

UI/UXへのこだわり

操作性の面でも、インターストックWMSは現場スタッフが直感的に使いこなせるようUI/UXにこだわって設計されています。

画面レイアウトの自由度が高く、必要な情報を分かりやすく表示できるため、新人教育に要する時間も大幅短縮できます。

ある導入企業では、新人スタッフが入社してわずか3日で一人で出荷作業を回せるようになったといいます。これは従来のアナログ作業では考えられない早さであり、人手不足の中でも即戦力化を実現できるWMSの利点と言えるでしょう。